六年前，菲仕也曾面临许多制造企业共同的困境：纸质记录繁琐、数据传递滞后、信息孤岛、决策依赖经验。一场以“数字化工厂再升级”为核心系统性工程，就此启动。从MES系统从零构建，到如今覆盖多基地、全流程的智能管控平台，我们一步步将生产从“人驱动”转向“数据驱动”。如今，生产周期显著缩短，订单准时交付率大幅提升，设备综合效率实现明显跃升，迈入高效运行状态 —— 这背后，是一场关于效率、透明与智能的全面重塑。
母工单+JIT物流：精益协同破局库存难题
离散制造中长期存在半成品库存居高、生产排程脱节的痛点，2021年中，某基地半成品定子组件WIP高达上千台，挤占生产空间，拉长生产周期，影响订单交付效率。
升级方案：我们通过MES系统建立“子母工单排产”，实现上下工序“按需生产、按需衔接”的精准对接；JIT物流与MES系统实时对接，按工单进度触发物料配送，做到“工单不到，物料不送”。
效果：定子半成品库存实现大幅缩减，有效降低了资金占用压力；释放120㎡物料存放区转为产线用地；工业标准车间引入 “日排程、日结单”的精益生产模式，生产周期得到显著压缩，订单交付准时率实现跨越式提升。
5M1E全链追溯：让数据从“翻找”到“智查”，兼顾合规与效率查
以往生产数据、质量追溯依赖手工记录流转卡，信息查找困难，生产进度不透明，如同“信息孤岛”，协同效率大打折扣。
升级方案：MES系统串联起生产全流程的每一个环节：从计划排产、JIT物料配送，到工序执行、采集管理、质量检验、设备维护，实现全链数据贯通。操作实时记录、动态更新，异常情况及时预警。
效果：现在生产指令一键下达、进度实时可视、质量问题秒级追溯，真正走向 “事前预防、事中控制”。
数字化看板：让管理从“黑盒”到“透明”
随着多基地跨区域生产成为常态，全局生产状况难以实时掌控，多个部门报表汇总，耗时耗力且难以获取实时准确的数据，决策被动，无法及时应对突发状况。
升级方案：部署三维可视化数字孪生看板，实时映射各个基地的生产全景，PQM指标及关键信息在看板上动态更新。
效果：管理层可实时掌握“工厂脉搏”，实现决策更迅速、更科学决策有据可依。
设备保养管理：让运行从“被动”到“主动”，依托核心技术提升OEE
以往设备保养依赖人工记录和经验判断，常出现“过度保养”或“失修漏保”，设备故障频发导致的突发停机，影响生产进度。
升级方案：以PMS（设备预防保养管理系统）为核心的全周期设备保养，实现个性化保养计划，一键报修、精准排查。
效果：设备故障停机情况明显减少，设备综合效率实现稳步提升，达到高效稳定的运行状态，为生产连续性提供了有力保障。
数字化没有终点，只有持续迭代
六年深耕，数字化已融入菲仕制造基因，这是一场持续迭代的马拉松。2025年的收官成绩，既是过往努力的沉淀，更是未来前行的起点。依托数字化工厂的迭代升级，我们将进一步实现MES系统跨基地协同优化，构建研发与生产数据双向贯通的一体化运营体系。为公司横向产能扩张、纵向产业链布局的战略提供更强支撑。菲仕技术始终秉持“责任、创新、开放、共享”的价值观，我们愿与所有行业伙伴携手，开放数字化实践路径，共享智能制造成果，以数字之力驱动制造跃迁，共同迈向更高效、更协同、更可持续的工业未来。
